國家水煤漿工程中心工程技術部主任段清兵向記者介紹，針對以鄂爾多斯煤為代表的低階煤，煤科總院研發(fā)了分級研磨制漿工藝技術和裝備。實際運行數(shù)據(jù)顯示，采用多項專利技術和裝備后，煤漿濃度、棒磨機產量明顯提高，比氧耗、比煤耗明顯降低，有效氣含量大幅提高，顯著降低了生產成本。預計由此每年可為伊泰公司節(jié)省運行成本近2000萬元。
段清兵說，國家水煤漿工程技術中心自2004年起致力于分級研磨制漿技術的研發(fā)和產業(yè)化，在分級研磨制漿工藝、專用高效添加劑、水煤漿粗磨機和大型水煤漿超細磨等方面獲得了突破。其工藝特點，一是高效節(jié)能，燃料漿電耗降低30%，氣化漿不增加電耗；二是顯著提高了制漿濃度，一般可提高3~5個百分點；三是煤種適應性強，很適用于鄂爾多斯煤種。該項技術達到了國內領先和國際先進水平，并由此產生了5項國家專利。
伊泰公司總經(jīng)理齊亞平告訴記者，伊泰16萬噸/年煤制油裝置是世界首套煤間接液化工業(yè)示范項目，于2009年3月建成投產，隨后一直致力于工藝過程的完善和裝備的升級改造。整套裝置以當?shù)亻L焰煤為制漿原料，采用德士古水煤漿加壓氣化技術，制漿系統(tǒng)采用傳統(tǒng)的單棒磨機制漿工藝，煤漿濃度僅為59%左右，導致氣化所需的比煤耗和比氧耗偏高，有效氣含量偏低。為此，伊泰煤制油公司采用了煤科總院自主研發(fā)的低階煤制備高濃度水煤漿工藝專利技術和設備，成功完成了技術改造。
記者在采訪中了解到，目前，我國大部分煤化工項目傳統(tǒng)的水煤漿制備技術普遍存在水煤漿濃度偏低、粒度分布不合理且偏粗、制漿技術對原料煤的選擇性和適應性差等諸多問題，導致煤耗氧耗高、煤炭轉化率低、設備損耗高壽命短、開工率降低等，制約了生產運行。該項目的成功實施，為我國低階煤的高效利用提供了一條新途徑。